Qué es un Torno
Tornear es quitar parte de una pieza mediante
una cuchilla u otra herramienta de corte para darle forma (moldear). El torno
es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas de
revolución de metal, madera y plástico. Tambien
se utiliza en muchas ocasiones para Pulir piezas.
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Piezas de revolución:
cilindros, conos y hélices.
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Pulir: Alisar una pieza
para dejarla suave y brillante.
El
torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar forma a una
pieza) que dio lugar a una máquina-herramienta. A parte de tornear el torno se
puede utilizar para el ranurado (hacer ranuras en piezas), para cortar, lijar y
pulir. Luego veremos los trabajos más comunes con el torno.
Torno paralelo
El torno
paralelo o mecánico es el tipo de torno que
evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando
nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquina
herramienta más importante que
han existido.
Sin embargo,
en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la
fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC.
El torno
paralelo es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos ejes de
trabajo, (Z y X) el carro que desplaza las herramientas a lo largo de la pieza
y produce torneados cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de
forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este carro se realiza
la operación denominada refrentado. Lleva montado un tercer carro, de
accionamiento manual y giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro
transversal, con el Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible
mecanizar conos.
Lo
característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo
tipo de tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrinado,
refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc., mediante
diferentes tipos de herramientas y útiles que de formas intercambiables y con
formas variadas se le pueden ir acoplando. Para manejar bien estos tornos se
requiere la pericia de operarios muy bien calificados, ya que el manejo manual
de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas
torneadas.
El torno
tiene cuatro componentes principales:
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Bancada: sirve de
soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas
guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
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cabezal fijo: contiene
los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de
avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además, sirve para soporte
y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
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Cabezal móvil: el
contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo. La
función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.
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Cabezal móvil: El
cabezal móvil o contra-cabezal está apoyado sobre las guías de la bancada y se
puede desplazar manualmente a lo largo de ellas según la longitud de la pieza a
mecanizar, llevado al punto deseado se bloquea su posición con la palanca. Mediante
el volante se puede avanzar o retroceder el contrapunto sobre el
cuerpo del contra-cabezal, este desplazamiento se puede bloquear impidiendo que
retroceda con la palanca. En este contra-cabezal la base y el
cuerpo son piezas distintas fijadas una a otra mediante tornillos, que
pueden ser aflojados y permitir un cierto desplazamiento transversal del cuerpo
respecto a su base, esta operación se puede hacer para mecanizar conos de pequeño
ángulo de inclinación.
Fases
de trabajo en torno
Cilindrado: Es
la operación, con la que conseguimos dar forma cilíndrica a una pieza más o
menos larga.
Para
comenzar a tornear, acercaremos la hta., girando la manivela del carro
transversal con la mano izquierda, a la vez que adelantamos con la mano derecha
el carro principal (actuando sobre el manubrio de dicho carro), hasta que la
herramienta roce la pieza. Retrocederemos el carro principal hasta que la hta.
libre la pieza, avanzaremos con el carro transversal la hta. hasta lograr una
pasada ligera, embragamos el automático y cilindramos la longitud determinada,
desembragamos el automático, retrocedemos el carro, damos nueva pasada, y
repetimos el proceso. En los trabajos de desbaste y semiacabado, podemos
retroceder el carro con la pieza en movimiento, aunque la hta. labre en este
retroceso una pequeña ranura en espiral. Sin embargo, en las pasadas de
acabado, esta espiral no es admisible.
Para
evitarlo, al llegar al final del cilindrado, paremos el motor, retrocediendo el
carro con la pieza parada, la hta. Marcará una pequeña raya recta en la pieza,
que tendrá menos importancia que la espiral. En caso de no admitir tampoco ésta
raya, pararemos el motor al final de la pasada, retrocedemos el carro
transversal un par de m.m., llevamos el carro principal al principio de pieza,
volvemos a colocar el nonio de la manivela del carro transversal a la posición
anterior, no se ha producido la raya le damos la nueva pasada y repetimos la
secuencia. Pero, el carro transversal con un husillo con paso de 4 o 5 m.m., no
tiene la sensibilidad para que podamos dar pasadas finas para obtener acabados
con tolerancias I.T.7 Para conseguir pasadas centesimales, prepararemos el
torno de la forma siguiente:
Inclinamos
el carro orientable (charriot), un ángulo a, que se verifique:
Tangente de a= 0,1
Este Angulo resulta
ser:
a=5º 45'
Con la
inclinación descrita, se verifica que: cada división del nonio del carro
orientable que avance desplazará dicho carro, una décima de m.m. Al estar dicho
carro inclinado los 5º 45', que corresponde a la proporción 1:10, por cada
décima de m.m. que avance el carro, la hta, avanzará en el sentido de la
profundidad, 1 centésima de m.m., con la cual podemos dar pasadas de 1/100 de
m.m. en radio de la pieza. Debemos indicar que la pieza, habrá reducido su
diámetro en 2 centésimas de milímetro, si queremos que la pieza disminuya su
diámetro de centésima en centésima, tendremos que darle al volante del
charriot, un recorrido de media décima de milímetro, con lo cual la penetración
de la herramienta es de media centésima de milímetro.
Refrentado: Consiste
en atacar con la hta., la cara frontal de la pieza, consiguiendo que dicha
superficie quede perfectamente a escuadra con la superficie cilindrada.
Ranurado: Se
efectúa una ranura circular sobre la pieza de revolución, con una hta.
relativamente estrecha (también se las llaman gargantas).
Tronzado: Si
continuamos desplazando el carro transversal que soporta el conjunto donde va
colocada la hta., llegaremos hasta el centro de la pieza, quedando separada la
parte tronzada de la que queda sujeta en el plato.
Taladrado: Montamos
una broca en el porta-brocas situado en el contrapunto, acercamos el conjunto
cerca de la pieza colocada en el plato, y girando el volante que acciona el
husillo del mencionado contrapunto, avanzará la broca, efectuando el taladrado.
Es conveniente hacer un pequeño orificio con la broca de sacar centros antes de
proceder al taladrado previsto.
Moleteado: Es la
rugosidad que marcamos en la superficie cilíndrica de algunas piezas, para
adornarlas y mejorar su agarre cuando las manejamos manualmente. También se
conoce la operación como Grafilado.
Roscado: Cuando
queremos hacer roscas exteriores, como interiores, hasta pequeñas medidas, las
mecanizamos con los machos de roscar, y con las terrajas. Al pretender hacer
las pongamos por ejemplo mayores de 20 m.m., nos encontramos con dificultades,
pero si lo que tenemos que roscar debe ser con perfil de rosca cuadrada,
trapecial, redonda, rosca Acmé, roscas de diente de sierra, etc., tendremos
necesariamente que realizarlas en el torno. Cuando los tornos, se fabricaban
con los engranajes montados en el exterior del cabezal, y la caja de avances
era la denominada Caja Norton, algunos de los pasos para roscar venían
indicados en una pequeña tabla sujeta en el cabezal (tabla que se extraviaba
con demasiada frecuencia), los torneros tenían que calcular los engranajes para
poder mecanizar sus roscas.
